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VITART ist  IATF 16949: 2016 zertifiziert, dem spezifischen Standard für das Qualitätsmanagementsystem für den Automotive-Bereich.

Der Zweck des Automotive QMS-Standards ist die Entwicklung eines Qualitätsmanagementsystems, das kontinuierliche Verbesserungen ermöglicht, die Vermeidung von Fehlern und die Verringerung von Variabilität und Verlusten in der Lieferkette hervorhebt.

Die Norm ISO 9001: 2015 für das Management des Qualitätssystems ist der Referenzstandard der IATF 16949: 2016.

Grundlagen der IATF-Norm 16949: 2016:

  • Orientierung  Kundenzufriedenheit
  • Leadership und Mitarbeiterengagement
  • Prozessansatz
  • Ständige Verbesserung
  • Ansatz durch Risikoanalyse
  • Multidisziplinärer Ansatz

VORTEILE:

  • in der Lage zu sein, sich als reife Organisation zu erweisen und mit einem QMS, das die neuesten Anforderungen der Fertigungsindustrie erfüllt;
  • die Fähigkeit erwerben, Veränderungen zu steuern, wobei besonderes Augenmerk auf das Risikomanagement gelegt wird;
  • Verbesserung der Flexibilität und Anpassungsfähigkeit, notwendige Anforderungen für die Fertigungsindustrie;
  • Entwicklung eines Prozessansatzes und eines besseren Kostenmanagements;
  • Einen klaren Fokus auf die kontinuierliche Verbesserung legen (Vermeidung von Fehlern, Verringerung von Schwankungen, Verschwendung).

Im Vergleich zu der Norm ISO 9001: 2015 betont IATF 16949: 2016 die folgenden Anforderungen:

  • Die Ausgabe eines Business.Plan unter Beachtung der Effizienzleistung sowie der Effektivität. Insbesondere ist eine Bewertung der Kosten für mangelnde Qualität, Lieferleistung des Kunden und Effizienz des Produktionssystems erforderlich.
  • Organigramm der Qualität in allen Schichten;
  • Produktionsblockierungsbehörde bei nicht konformer Produktion;
  • Identifizierung im Zusammenhang mit der Dokumentation der technischen Spezifikationen und der Zeichnungen von Formen und Ausrüstungen;
  • Identifizierung aller obligatorischen Punkte auf dem Produkt;
  • risikobasiertes Denken für das Produkt und den Prozess basierend auf der FMEA-Technik;
  • Identifizierung und Verwaltung kritischer Merkmale;
  • APQP Erweiterte Produktqualitätsplanung;
  • PPAP-Prozess zur Genehmigung des Produktionsbeginns neuer Produkte
  • Erstellung spezifischer Kontrollpläne für den Prototyp, die Vorserie und die Serie mit Hervorhebung kritischer Merkmale;
  • Bewusstsein der Bediener für die kritischen Merkmale;
  • Entwicklung des Lieferantenqualitätssystems, das mindestens auf der ISO 9001-Norm basiert ist
  • SPC Statistical Process Control;
  • MSA-Analyse von Messsystemen;
  • Reduzierung der Rüstzeiten der Maschine;
  • vorbeugende und vorausschauende Wartung;
  • Anlagenplanung und -layout;
  • Trennung nicht konformer Produkte und Verwaltung nichtkonformer Verdächtiger;
  • Prozess- und Produktaudits;
  • Datenanalyse und Problemlösungsmethoden;
  • Überprüfung der Auswirkungen von Korrekturmaßnahmen;
  • Ausfallsichere Systeme (Poka-Yoke);
  • Notfallpläne.

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