VITART ist  IATF 16949: 2016 zertifiziert, dem spezifischen Standard für das Qualitätsmanagementsystem für den Automotive-Bereich.

Der Zweck des Automotive QMS-Standards ist die Entwicklung eines Qualitätsmanagementsystems, das kontinuierliche Verbesserungen ermöglicht, die Vermeidung von Fehlern und die Verringerung von Variabilität und Verlusten in der Lieferkette hervorhebt.

Die Norm ISO 9001: 2015 für das Management des Qualitätssystems ist der Referenzstandard der IATF 16949: 2016.

Grundlagen der IATF-Norm 16949: 2016:

• Orientierung  Kundenzufriedenheit
• Leadership und Mitarbeiterengagement
• Prozessansatz
• Ständige Verbesserung
• Ansatz durch Risikoanalyse
• Multidisziplinärer Ansatz

VORTEILE:

• in der Lage zu sein, sich als reife Organisation zu erweisen und mit einem QMS, das die neuesten Anforderungen der Fertigungsindustrie erfüllt;
• die Fähigkeit erwerben, Veränderungen zu steuern, wobei besonderes Augenmerk auf das Risikomanagement gelegt wird;
• Verbesserung der Flexibilität und Anpassungsfähigkeit, notwendige Anforderungen für die Fertigungsindustrie;
• Entwicklung eines Prozessansatzes und eines besseren Kostenmanagements;
• Einen klaren Fokus auf die kontinuierliche Verbesserung legen (Vermeidung von Fehlern, Verringerung von Schwankungen, Verschwendung).

Im Vergleich zu der Norm ISO 9001: 2015 betont IATF 16949: 2016 die folgenden Anforderungen:

• Die Ausgabe eines Business.Plan unter Beachtung der Effizienzleistung sowie der Effektivität. Insbesondere ist eine Bewertung der Kosten für mangelnde Qualität, Lieferleistung des Kunden und Effizienz des Produktionssystems erforderlich.
• Organigramm der Qualität in allen Schichten;
• Produktionsblockierungsbehörde bei nicht konformer Produktion;
• Identifizierung im Zusammenhang mit der Dokumentation der technischen Spezifikationen und der Zeichnungen von Formen und Ausrüstungen;
• Identifizierung aller obligatorischen Punkte auf dem Produkt;
• risikobasiertes Denken für das Produkt und den Prozess basierend auf der FMEA-Technik;
• Identifizierung und Verwaltung kritischer Merkmale;
• APQP Erweiterte Produktqualitätsplanung;
• PPAP-Prozess zur Genehmigung des Produktionsbeginns neuer Produkte
• Erstellung spezifischer Kontrollpläne für den Prototyp, die Vorserie und die Serie mit Hervorhebung kritischer Merkmale;
• Bewusstsein der Bediener für die kritischen Merkmale;
• Entwicklung des Lieferantenqualitätssystems, das mindestens auf der ISO 9001-Norm basiert ist
• SPC Statistical Process Control;
• MSA-Analyse von Messsystemen;
• Reduzierung der Rüstzeiten der Maschine;
• vorbeugende und vorausschauende Wartung;
• Anlagenplanung und -layout;
• Trennung nicht konformer Produkte und Verwaltung nichtkonformer Verdächtiger;
• Prozess- und Produktaudits;
• Datenanalyse und Problemlösungsmethoden;
• Überprüfung der Auswirkungen von Korrekturmaßnahmen;
• Ausfallsichere Systeme (Poka-Yoke);
• Notfallpläne.